記者2月7日在四川美豐化工股份公司采訪時獲悉，四川美豐自主開發(fā)的氣頭大型合成氨尿素裝置能量優(yōu)化技術(shù)，已在四川德陽、青海西寧等地建成投產(chǎn)的6套裝置（年產(chǎn)20萬噸合成氨、30萬噸尿素）上獲得應(yīng)用。實踐結(jié)果表明，與傳統(tǒng)工藝技術(shù)相比，噸氨綜合能耗由1467千克標煤降到1054千克標煤，降低28%；噸尿素綜合能耗由1068千克標煤降到724千克標煤，降低32%。

　　目前，該技術(shù)已在10套裝置上獲推廣應(yīng)用，其中投產(chǎn)6套、在建1套、擬建3套。6套工業(yè)裝置經(jīng)考核，技術(shù)經(jīng)濟指標均優(yōu)于設(shè)計值和國標先進水平，年節(jié)約標煤18萬噸以上，減排一氧化碳245萬噸、二氧化硫3000噸、氮氧化物2900噸、粉塵1700噸以上；與引進的同等規(guī)模裝置相比，單套裝置節(jié)約投資3億元，并實現(xiàn)年利潤1.4億元。

　　據(jù)中國氮肥工業(yè)協(xié)會公布的數(shù)據(jù)，2011年國內(nèi)氣頭中小合成氨產(chǎn)量約400萬噸。這些落后產(chǎn)能如采用該技術(shù)改造，可以節(jié)約資金63.6億元，每年節(jié)約資源360萬噸標煤。

　　據(jù)四川美豐總工程師周泉水介紹，公司通過多年技術(shù)攻關(guān)，開發(fā)了21項先進單元技術(shù)和自主專有技術(shù)，對裝置工藝、設(shè)備進行全面優(yōu)化，獲得授權(quán)的專利技術(shù)共12項，其中發(fā)明專利４項，實用新型專利８項。該項目開發(fā)了節(jié)能型天然氣轉(zhuǎn)化技術(shù)，發(fā)明了自吸式燃燒器與模塊式熱能回收管排、高效薄壁爐管等節(jié)能設(shè)備的優(yōu)化組合，使天然氣轉(zhuǎn)化過程的熱利用率從88%提高到93%；開發(fā)了節(jié)能型立式氨合成塔，最大限度減少了循環(huán)和冷凍過程的功耗；研究出能源優(yōu)化使用技術(shù)，優(yōu)化了耗能結(jié)構(gòu)，降低了生產(chǎn)綜合能耗；開發(fā)了大型氮氫氣/空氣聯(lián)合壓縮機組，改單一氣體為兩種氣體聯(lián)合壓縮，省投資、降功耗、運行周期長；開發(fā)了高效尿素合成塔、二氧化碳汽提塔內(nèi)件，提高二氧化碳轉(zhuǎn)化率和汽提效率；發(fā)明了高塔生產(chǎn)高品質(zhì)大顆粒尿素技術(shù)獨有的塔式造粒技術(shù)，在自然通風(fēng)的高塔上生產(chǎn)大顆粒尿素，產(chǎn)品粒大均勻、無粉塵、不結(jié)塊、養(yǎng)分流失少，深受農(nóng)戶歡迎。

　　合成氨和尿素生產(chǎn)具有高溫高壓、易燃易爆等特點，生產(chǎn)過程復(fù)雜，如何從技術(shù)和能量的優(yōu)化上降低能耗，一直是困擾氮肥行業(yè)的難題。