現(xiàn)代汽車模具快速發(fā)展的標(biāo)志之一就是數(shù)控加工技術(shù)的介入。而高效切削刀具的使用也將帶動數(shù)控切削加工技術(shù)進入一個更高的層次。切削加工工藝與高效切削刀具兩者的緊密結(jié)合與相互促進大大提高了生產(chǎn)效率，縮短了模具的制造周期。作為模具加工企業(yè)，我們在數(shù)控加工工藝的改進、數(shù)控刀具的統(tǒng)一規(guī)劃、刀具裝備的選用等方面正在向國際化的方向發(fā)展，通過近年來對加工經(jīng)驗的總結(jié)與現(xiàn)場疑難加工問題的解決，我們的切削加工水平不斷地得到提高，為數(shù)控自動化加工，提高生產(chǎn)效率做出了最基本的鋪墊。
　　
　　數(shù)控加工中合理的選擇刀具和切削用量是一項復(fù)雜且專業(yè)性強的工作。也是一直以來困擾數(shù)控加工的難題之一。尤其是淬硬模具加工及模具結(jié)構(gòu)面自動加工，都屬國內(nèi)先進的切削新工藝，刀具選用時沒有可以借鑒的先例，完全是依靠我們的不斷摸索與改進才攻克這些難題的。
　　
　　1、 淬硬模具的加工：眾所周知，大型的汽車模具需要一定的表面硬度來提
　　
　　高自身的耐用度，因而大多數(shù)廠家都對其表面進行淬火來增加硬度。而淬火后的模具表面變形只能在調(diào)試時用人工研磨調(diào)試的方法解決，不僅效率低下且生產(chǎn)周期長。我公司率先將這一工藝改為先預(yù)留一定的加工余量就開始對模具表面進行淬火處理，然后再進行數(shù)控精加工。但如此淬火后的加工，就要求刀具在硬材料與相對較軟材料間進行往復(fù)切削，適應(yīng)一種材料加工用刀具的合理選擇都存在一定的難度，何況是一把刀具要適應(yīng)兩種表面硬度不同的材料，我們只能優(yōu)先考慮難加工材料―淬硬區(qū)的加工。一般的硬質(zhì)合金刀具加工淬火區(qū)域時效率明顯降低，而且刀具易出現(xiàn)崩齒、磨損較快等現(xiàn)象?？墒鞘褂猛繉拥毒哂忠龅皆谲洸牧蠀^(qū)磨損快的問題。這時我們把目光定位在了機夾球頭刀具上，現(xiàn)代刀具工業(yè)的進步使機夾球頭刀具使用的刀片能夠適應(yīng)多種材料的加工。為了降低硬加工區(qū)的徑向跳動，必須先考慮刀桿的強度，盡可能加大刀桿直徑，刀桿選擇硬質(zhì)合金刀桿，可以實現(xiàn)最小的徑向跳動，加工后效果很好。無論是從加工效率還是生產(chǎn)成本上考慮，機夾刀具都是效率與成本的最好選擇。
　　
　　2、模具結(jié)構(gòu)面自動加工：現(xiàn)在國內(nèi)的很多模具廠家已經(jīng)可以在數(shù)控機床上
　　
　　完成一些曲面的自動加工，而結(jié)構(gòu)面因為涉及到深度型腔加工時刀具振動大易損壞，另外毛坯面加工時由于鑄件自身原因存在雜質(zhì)、砂眼或者加工余量不均等這些難控制因素，一直是由人工手動操作加工完成的，甚至操作者看護加工時都不能及時阻止刀具損壞。要想與國外先進模具企業(yè)具有同樣的競爭水平，就一定要攻克這個難題。我們根據(jù)現(xiàn)場的實際使用情況摸索進行針對本公司使用的模具材料，結(jié)合刀具的理論參數(shù)制訂了適合本公司使用的《刀具參數(shù)用表》，方便編程時正確選用刀具和切削用量。并大量使用了加長刀柄裝配機夾刀盤來進行深腔面加工，取代了長切削刃刀具。在使用中我們同樣考慮到了刀柄加長后的剛性問題，以及切削時產(chǎn)生共振所帶來的不良影響，因此選用了錐度刀桿式的刀柄，并采用小切削深度、高轉(zhuǎn)速、高進給速度的加工方法，在最大程度上減小了刀具的損壞，同時也將加工效率提高了數(shù)倍。現(xiàn)通過程序的編制，模具結(jié)構(gòu)面已可以在數(shù)控機床上實現(xiàn)無人自動化加工。

　　3、 導(dǎo)向面加工：由于模具的導(dǎo)向面屬于工作定位面，因此對垂直度要求相
　　
　　對較高，而一般的導(dǎo)向面深度也要在150mm以上，這就使垂直度更加難以達到要求。為了解決這一難題我們嘗試使用了多種刀具，鑲合金刃的加長焊接刀具、硬質(zhì)合金立銑刀等等，由于采用軸向切削，刀具越長底部受側(cè)向力的影響就越大，垂直度就越不好。而插銑刀徑向切削的運動方向，既保證了導(dǎo)向面的垂直度；大的金屬移除量又使我們獲得了更高的加工效率。在精加工時，我們使用了CBN材質(zhì)的刀片，除了很好的加工表面，垂直度也得到了更好的保證。
　　
　　這些都是現(xiàn)代刀具變化給加工帶來的可喜而驚人的進步。同樣也讓我們更加意識到科技進步之快，過去的刀具管理模式也正在被淘汰，新的加工工藝必須有新的、更加合理的規(guī)劃。在這一點上，我們首先按模具加工內(nèi)容的不同進行刀具、刀柄的配備，而不是籠統(tǒng)的將刀具、刀柄下發(fā)給各設(shè)備使用的管理方式。具體到將結(jié)構(gòu)面與型面分開配備刀具；根據(jù)設(shè)備加工模具內(nèi)容的不同進行不同的刀具配備等等，都由專人在加工前將這些工作完成。最大程度上的減少了刀具的庫存量，而且提高加工效率，減少了操作工人的輔助時間，增加了更多的“在切削”時間。
　　
　　另外我們將車間內(nèi)的設(shè)備加工能力進行詳細的劃分，根據(jù)不同設(shè)備的加工特點進行不同的刀具選擇，使機床與刀具形成完美的加工組合。在強度、剛度好的設(shè)備上使用機夾球頭刀體進行粗加工型面，雖然球頭刀體的阻力大，但機床的剛性好一樣可以獲得效率高的加工；而在條件相對較差的設(shè)備上進行此類加工時，就選用阻力較小的仿形銑刀加工，小切深高速進給同樣能凸現(xiàn)出仿形刀具的優(yōu)越性。但在修邊模具中型面需斷續(xù)加工，切削條件不好，刀具要經(jīng)過‘切削－空走刀－再切削’這樣往復(fù)的曲面運動時，對刀具損傷嚴重，使用中刀片更換頻次高，成本相應(yīng)提高，當(dāng)?shù)毒咔袑挸^刀具半徑時更加明顯。這是我們還需要在各方面改進的問題。正是這些不斷出現(xiàn)的新問題促使我們努力改進加工工藝，在獲得高效率的同時完成高質(zhì)量的加工?！叭咭粚！钡毒哒驗檫m應(yīng)了我們這樣的要求，已經(jīng)在模具加工制造業(yè)中扮演了主要的角色，相信在今后的加工中，小小的刀具會有更加可喜表現(xiàn)完美上演。