節(jié)能、節(jié)水、提高輪胎產量和質量是輪胎制造業(yè)孜孜以求的目標。桂林橡膠機械廠結合國內外輪胎各種工藝特點，特別是與國外著名輪胎公司專家深入探討，開發(fā)出等壓變溫輪胎硫化新工藝。該工藝經上海、山東等用戶使用，并通過驗收，證明其具有節(jié)能、節(jié)水、提高輪胎產量和質量的優(yōu)點。

　　目前輪胎制造過程中大多采用傳統(tǒng)的等壓等溫輪胎硫化工藝，即在硫化輪胎的膠囊內通入一定溫度和壓力的介質（如蒸汽），并持續(xù)一定時間，再向硫化輪胎的膠囊內通入過熱水。在整個正硫化過程中，過熱水保持一定的壓力和溫度不間斷地循環(huán)流動，正硫化過程中始終保持等壓等溫。這個過程需要消耗大量能源，是輪胎生產中能量消耗最大的過程。實際上循環(huán)的過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水是無效地循環(huán)。同時傳統(tǒng)硫化工藝因正硫化時間長，易造成過硫化。過硫化將使膠料的物理性能大幅度降低，影響輪胎質量。

　　該輪胎硫化新工藝的優(yōu)點是：第一，大量減少了輪胎硫化過程中過熱水的循環(huán)時間，節(jié)約了加熱大量過熱水所需的能源，也節(jié)約了過熱水循環(huán)輸送過程中的能源，使輪胎硫化過程的耗能大大降低,新工藝比傳統(tǒng)工藝每條胎節(jié)約能源費用3.38元，按輪胎廠年產100萬套計算，理論上年可節(jié)約費用338萬元；其次，縮短了輪胎硫化時間，提高了生產率和產量，也提高了設備利用率。以每條胎節(jié)約時間約4.5分鐘，輪胎廠年生產能力為100萬套計算，年節(jié)約時間450萬分鐘，每年可增產8.74萬套輪胎，增產率為8.74%；第三，外溫時間減少3.5分鐘，使胎面過硫現(xiàn)象得到極大改善。同時由于采用了短期高溫硫化，總時間相應縮短，使組成輪胎的各種膠料時間溫度曲線趨于平緩，膠料硫化的程度基本一致，使輪胎結構力學更加合理，因而使輪胎行駛里程增加。

　　目前，等壓變溫輪胎硫化工藝現(xiàn)正在我國近10家輪胎廠推廣，并已獲國家發(fā)明專利。