近日，五征啟動內(nèi)部管理亮點觀摩活動，三大事業(yè)部70余名中層管理人員，先后到農(nóng)用車、汽車、日照汽車部件公司車間進(jìn)行實地考察學(xué)習(xí)。

　　提質(zhì)、增效、加速――五征怎樣發(fā)力？

　　創(chuàng)新、變革、升級――五征怎樣突破？

　　在每個現(xiàn)場，老項目、新面孔，主攻方向不同，管理方法各異，每位參與者在學(xué)習(xí)中思索方法，在對比中尋找答案。從環(huán)境建設(shè)到物流配送，從培訓(xùn)學(xué)習(xí)到內(nèi)部管理，他們得出的結(jié)論不盡相同，卻有一點殊途同歸，那就是“變”！將看不到的“潛力”挖掘出來，變成實實在在的“動力”。

　　汽車事業(yè)部：從物流改善入手實現(xiàn)全面提升

　　物流改善在汽車事業(yè)部各項改善中取得成效尤為突出。以往汽車事業(yè)部物料配送用的是電瓶車，每天投放1到2次，每次裝載約80臺物料并且?guī)Оb上線，操作工們要逐一打開包裝，費時費力，并且造成線上存放區(qū)物料擁擠、繁多，極容易出現(xiàn)錯裝漏裝現(xiàn)象。汽車裝配一車間通過牽引車運輸，物料在上線前提前拆裝，每2小時配送一次，投放數(shù)量在40臺左右，線邊庫存量降低83% ，既減少了操作工們的錯裝漏裝機率，又保證了物料運輸時間和線上時間同步，美化了現(xiàn)場。

　　在汽車部各車間內(nèi)，頗具規(guī)模的培訓(xùn)道場也已經(jīng)投入使用，內(nèi)部設(shè)有理論培訓(xùn)區(qū)、AUDITOR評審區(qū)、實操培訓(xùn)區(qū)、生產(chǎn)現(xiàn)場培訓(xùn)區(qū)四大區(qū)域，員工在這里既可以接受安全生產(chǎn)、產(chǎn)品介紹、國IV知識、裝配工藝流程、設(shè)備與保養(yǎng)、精益生產(chǎn)等理論培訓(xùn)，又可完成對整車裝配關(guān)鍵工序等實操培訓(xùn)，培訓(xùn)道場已經(jīng)成為車間內(nèi)最先進(jìn)人才技能培訓(xùn)基地，能夠快速培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題和改善問題的能力。

　　上半年汽車事業(yè)部從物流改善入手，開展了一系列改善管理工作，各生產(chǎn)車間共提報自主改善項目339項，為公司節(jié)約資金101萬元。

　　農(nóng)裝事業(yè)部：改善抓質(zhì)又抓量，效益疊加

資料圖

　　工藝工裝改善是農(nóng)裝事業(yè)部各項改善項目最大亮點。為整合資源，提高廠房設(shè)備的利用率，實現(xiàn)集約化生產(chǎn)，農(nóng)裝事業(yè)部將中拖線搬遷至裝配二車間，將農(nóng)用車下線口導(dǎo)向槽變?yōu)榭苫顒有?，并對中拖前橋部裝區(qū)、儀表盤部裝線、后橋部裝線、中拖三輪發(fā)動機部裝線進(jìn)行改造，實現(xiàn)了農(nóng)用車與中拖共線生產(chǎn)。經(jīng)過這一舉措，中拖生產(chǎn)效率提升為原來的3倍，農(nóng)用車提升為原來的1.7倍，且兩個車間整合為共線生產(chǎn)可省去部分員工，實現(xiàn)人力資源的最高效利用。

　　在成本控制管理改善方面，農(nóng)業(yè)裝備事業(yè)部各生產(chǎn)車間可以說是下足了力氣。收獲機械車間下線車在試車后需進(jìn)行二次加油，由于沒有多余的加油設(shè)備，要返回車間加油，行駛距離加大，浪費柴油，增加車間生產(chǎn)成本。針對這一問題，收獲機械車間把車間一臺閑置的加油機移到試車大棚，試車員可在試車大棚直接加油，不需要再返回車間加油，可縮短入庫時間20分鐘、節(jié)省柴油2升并節(jié)省一名加油工，每月可為公司節(jié)約生產(chǎn)成本3萬余元。

　　農(nóng)裝事業(yè)部推進(jìn)精益生產(chǎn)，積極開展自主調(diào)研與改善活動，2014上半年共完成工藝工裝改善、現(xiàn)場改善、成本控制管理改善、管理改善項目等共計318項，現(xiàn)場、質(zhì)量、效益、成本、環(huán)境都得到一定提升，節(jié)約各項資金達(dá)354.46萬元。