合成氨變換工藝誕生于1913年，至今已跨越百年。該工藝主要用于一氧化碳與水蒸汽在催化劑上進行變換反應，生成氫氣和二氧化碳。歷經由常壓改加壓；由高溫變換變中、低溫變換；催化劑由鐵鉻系、銅鋅系轉成耐硫鈷鉬系,由低CO多段絕熱變換到高CO多爐變換；為穩(wěn)定運行、降低能耗等大量探索與實踐，是目前在以煤為主要原料，進行變換反應的主要生產工藝，目前仍廣泛應用于煤制氣、煤制油、煤制天然氣、煤制乙二醇等化肥、化工行業(yè)。
湖南安淳自主研發(fā)的等溫變換工藝是變換工藝的創(chuàng)新，該工藝將換熱器置于反應器催化劑床層，通過副產蒸汽的方式移去反應熱，保持催化劑床層低溫、恒溫反應，省去多個變換爐和換熱設備，大大縮短了流程。該工藝采用了先進的全徑向變換技術，系統(tǒng)阻力大幅度減少；變換反應溫度可通過蒸汽壓力靈活調節(jié)，操作簡單。同時，由于設備臺數(shù)減少，占地面積少，裝置投資也大大降低。豐喜臨猗是最早進行等溫變換工藝工業(yè)化實踐的合成氨廠家之一，在等溫變換工藝工業(yè)化生產實踐中，做到了催化床溫度低、平面溫差小，進口一氧化碳含量45%-48%的情況下，出口一氧化碳含量0.4%～0.6%，極大提高了一氧化碳的轉化率，一個變換爐一步到位，能效比突出，典型示范作用明顯，這也是等溫變換技術在陽煤豐喜召開的主要原因。
中石化巴陵公司、中海油、內蒙古錫林河、山西陽煤、山西晉煤等來自全國40余家的化肥化工企業(yè)及工程公司近百名代表參加會議。會議考察了應用現(xiàn)場，簡要回顧了變換技術的歷史演變，重點就湖南安淳公司研發(fā)的等溫變換技術能耗低、流程短、變換率高的歷史性貢獻進行了總結，提出了進一步發(fā)展和推廣應用的方向。
傳統(tǒng)合成氨生產使用固定床間歇氣化工藝，半水煤氣中一氧化碳含量在30%左右，一氧化碳變換多采用中低低、中串低、全低變流程工藝，多段反應、多次換熱調節(jié)溫度的方式，流程相對復雜、熱損失大、蒸汽消耗高、設備投資大。隨著化肥工業(yè)的發(fā)展，合成氨裝置大型化已經成為國內外的主流趨勢，目前全國年產30萬噸以上的合成氨企業(yè)已經有80多家，大型合成氨系統(tǒng)造氣多采用航天爐、殼牌水煤漿爐等氣化技術，氣化粗煤氣中一氧化碳含量在50%~76%，高濃度一氧化碳、高硫分使傳統(tǒng)變換技術已不能適應大型合成系統(tǒng)的工藝要求。而湖南安淳公司研發(fā)的CO等溫變換工藝的精髓在于：大型化、高CO含量、高熱回收率（全部反應熱產生3.7MPa蒸汽），一爐一段深度變換，CO即降至0.4%～0.6%,達到工藝要求，且反應溫只260℃。真正簡化了流程、降低了系統(tǒng)阻力、提高了變換率和有效能的利用率、減少了系統(tǒng)投資，實現(xiàn)了變換工藝歷史性的新突破，能滿足大型化肥生產節(jié)能與環(huán)保的要求，推廣應用社會經濟效益顯著。
